Флексографията е технология за релефен печат, базирана на трансфер на гъвкави печатни форми и течно мастило. Неговият основен принцип включва синергията на повдигнатата структура на печатната форма, количествения трансфер на мастилото и трансфера на налягането. Следва анализ от три аспекта: технически принцип, ключова система и процес на печат.
I. Технически принцип: синергия на гъвкав релеф и трансфер на мастило
1. Структура на изображението на печатната форма и адсорбция на мастило
Гъвкава печатна форма: Изработена от фоточувствителна смола или гумен материал, частта с изображението е повдигната (дебелина 1-5 mm), а частта без изображение е с 0,3-0,5 mm по-ниска от основата на печатната форма. Повдигнатото изображение се формира чрез лазерно гравиране или експониране и проявяване, с грапавост на повърхността от Ra=0.8-1.2μm, което подобрява адсорбцията на мастилото.
Лагер с мастило: Повдигнатата област на изображението абсорбира мастило чрез капилярно действие, а дебелината на слоя мастило е около 8-12 μm (контролирано от анилоксовата ролка). Зоната без изображение не може да влезе в контакт с мастилото, тъй като е по-ниско от основната повърхност, което осигурява прецизното разделяне на изображението и празната област.
2. Анилоксова ролкова система за количествено подаване на мастило
Структурен състав: Повърхността на анилоксовата ролка е разпределена с клетки от пчелна пита (ъгъл на отваряне 90 градуса -110 градуса, дълбочина 15-35 μm), които се образуват чрез лазерно гравиране или механично ецване, а плътността на клетките може да достигне 600-2000 линии на инч (LPI).
Механизъм за подаване на мастило:
Мастило: Мастилото се прехвърля от резервоара за мастило към повърхността на анилоксовата ролка, а излишното мастило се изстъргва от скрепер (стоманен или керамичен), оставяйки само мастилото в клетките.
Измерване: Обемът на клетката (BCM стойност, т.е. капацитет на мастило на квадратен инч) определя подаването на мастило и типичната стойност е 1,5-4,0 BCM.
Трансфер: Анилоксовата ролка влиза в контакт с цилиндъра на плочата (налягане 0,1-0,3 MPa) и прехвърля мастилото количествено към повдигнатата част на изображението на плочата.
3. Предаване на налягане и контакт със субстрата
Контрол на налягането при печат: Разстоянието между цилиндъра на пластината и цилиндъра за печат се регулира от пневматична или хидравлична система (налягане 0,2-0,5 MPa), за да се гарантира, че повдигнатото изображение и текстът са в пълен контакт със субстрата.
Трансфер на мастило:
Филмов материал: Натискът при печат трябва да бъде с точност до 0,25±0,05 MPa, за да се избегне прекомерно проникване на мастило и уголемяване на точките.
Хартиен материал: Налягането може да се увеличи по подходящ начин до 0,35±0,05 MPa, за да се подобри адхезията на мастилото.
Сушене и втвърдяване:
Мастило на водна - основа: Изпаряването на водата се постига чрез сушене с горещ въздух (температура 60-80 градуса) или инфрачервено сушене (дължина на вълната 850-950 nm).
UV мастило: Втвърдено с помощта на UV-LED източник на светлина (дължина на вълната 365-395n), време на втвърдяване<0.1 second.
2. Ключова системна синергия
Системен модул Основни компоненти Технически параметри Синергична логика
Система за подаване на мастило Резервоар за мастило, анилоксова ролка, ракелно острие Анилоксова ролка Брой линии 600-2000 LPI, BCM стойност 1,5-4,0. Броят на линиите на анилоксовата ролка и стойността на BCM отговарят на изискванията за точност на печат (високият брой линии съответства на фини точки, ниската стойност на BCM намалява дебелината на слоя мастило).
Система от плочи: гъвкава плоча, плоча с цилиндър Твърдост на плочата 30-70 Shore A, дебелина 1-5 mm Твърдостта на плочата влияе върху възпроизвеждането на точки (твърдата плоча е подходяща за фини линии, а меката плоча е подходяща за грапави субстрати).
Отпечатващ валяк на системата за налягане, устройство за пневматично/хидравлично регулиране Налягане на печат 0,1-0,5 MPa Налягането трябва да балансира скоростта на пренос на мастилото и деформацията на субстрата (налягане на филмовия материал < 0,3 MPa, налягане на хартиения материал > 0,3 MPa).
Система за сушене: устройство за сушене с горещ въздух/инфрачервено устройство, модул за UV втвърдяване Енергия на UV втвърдяване 60-120 mJ/cm² Ефективността на сушене трябва да съответства на скоростта на печат (време за изсъхване на мастило на водна основа<2 seconds, UV ink curing time <0.1 seconds).
III. Процес на печат и контрол на параметрите
1. Процес на печат
Монтаж на печатащата форма: поставете гравираната гъвкава печатаща форма към цилиндъра на печатащата форма (точност на монтаж на плочата ±0,05 mm).
Отстраняване на грешки в подаването на мастило: Регулирайте налягането на скрепера за мастило на 0,2-0,3 MPa, за да осигурите равномерно мастило върху повърхността на анилоксовата ролка.
Калибриране на налягането: наблюдавайте разстоянието между печатащата форма и отпечатващия цилиндър чрез сензора за налягане и грешката се контролира в рамките на ±0,02 mm.
Контрол на регистриране на цвета: използвайте фотоелектрически очи, за да проследите цветния знак и автоматично да регулирате фазата на всяка цветова група (точност на регистриране ±0,08 mm).
Съгласуване на скоростта: скоростта на печат и ефективността на сушене са координирани (скорост на печат с мастило на водна- основа По-малка или равна на 150 m/min, скорост на печат с UV мастило По-малка или равна на 300 m/min).
2. Контрол на ключови параметри
Скорост на уголемяване на точки: координиран контрол чрез твърдост, налягане и вискозитет на мастилото, типична стойност<15%.
Твърда плътност: плътността на мастилото на водна -основа е 1,3-1,5 (CMYK), а твърдата плътност на UV мастилото е 1,6-1,8.
Вискозитет на мастилото: вискозитетът на водно{0}} мастило е 30-50 секунди (зан №. 2 чаша), а вискозитетът на UV мастило е 12-18 секунди (DIN №. 4 чаша).
IV. Технически предимства и типични приложения
1. Технически предимства
Съвместимост с материали: може да печата хартия, пластмасово фолио (PE/PP/PET), алуминиево фолио, стикери и др., с диапазон на дебелина от 0,01-10 mm.
Защита на околната среда: Емисиите на летливи органични съединения (VOC) от мастилата на-водна основа са по-малко от 5%, а емисиите на летливи органични съединения (VOC) от UV мастилата са под 1%, което е в съответствие с директивата на ЕС RoHS.
Ефективност и цена: Скоростта на печат може да достигне 400 m/min, а разходите за-изработка на пластини са с 40% по-ниски от тези на дълбокия печат, което е подходящо за средни- и-дългосрочни поръчки (печатен обем 5 000-500 000 разпечатки).
2. Типични приложения
Меки опаковки: торбичките за храна (като торби с картофен чипс и филми за бонбони) и ежедневните химически опаковки (като филми за шампоани) представляват повече от 60%.
Гофрирани кутии: Процесът на пред{0}}печат постига 175 LPI високо{2}}прецизен печат, замествайки традиционния офсетов пред{3}}печат.
Печат на етикети: самозалепващи се етикети, етикети в-форма, поддръжка на горещо щамповане в-линия, студен трансфер на фолио и други процеси.
Резюме
Флексографският печат постига висока-прецизност, висока-ефективност и ниски-разходни печатни ефекти чрез синергията на гъвкави печатни форми, система за подаване на мастило от анилоксов валяк и пренос на налягане. Неговите основни предимства се крият в неговата широка адаптивност към материала, силно екологично представяне и силни-възможности за обработка на линия и той заема доминираща позиция в областта на печата на опаковки. С напредъка на технологии като UV LED втвърдяване, водна{6}}базирана мастилена технология и затворен-контрол на цветовете, флексографският печат ускорява навлизането си в пазарни сегменти като строителни материали, декоративни фолиа, текстилен трансферен печат и екологични хартиени торби, превръщайки се в една от основните технологии за насърчаване на зелената трансформация на печатарската индустрия.
