Пълно ръководство за CI флексо печатни машини и техния работен процес

CI флексопечатната преса (Centre Impression Flexo Printing Press), известна също като флексопечатаща преса с център-цилиндър, е модел от висок-клас във флексопечатната индустрия. Ядрото му включва споделен централен отпечатъчен цилиндър с голям-диаметър, заобиколен от множество печатащи групи. Той има предимствата на силна структурна твърдост, висока прецизност и стабилно напрежение и се използва широко в областта на предпечата на картонени опаковки, меки опаковки, печат на строителни материали и т.н. Може да се печата върху различни субстрати, включително хартия, пластмаса, алуминиево фолио и нетъкан текстил. Следва цялостен анализ на основните компоненти на оборудването, работните потоци, настройките на ключовите параметри, оперативната сигурност и поддръжката:
1.CI Flexo Press Core Components
Стабилната работа на CI флексо печатна преса зависи от координираната работа на различни системи, включително осем основни компонента:
Режим на трансмисия: Има два вида механична трансмисия и безредукторна трансмисия с електронен вал. Последното осигурява по-висока точност, което прави всяка печатаща единица независимо и синхронно контролирана, подходяща за високо-скоростен печат.
Устройството за развиване поддържа единични, двойни или обръщащи се двойни конструкции. Той е оборудван със система за контрол на напрежението, която използва плаващо люлеещо се рамо, за да открие промените в опъна на лентата, да осигури плавно развиване на печатните материали и да предотврати разтягане и деформация.
Ядрото на печатащото устройство е централен отпечатъчен цилиндър с голям диаметър (със структура с двойни -стени за контрол на температурата). Няколко печатни групи бяха равномерно разпределени около него. Всяка група включва пластинчат цилиндър, анилоксова ролка, ракелно острие и механизъм за регулиране на налягането. Анилоксовата ролка е отговорна за измерване на дозирания трансфер на мастило, механизъм за регулиране на налягането, прецизен контрол на печатащата форма и анилоксовата ролка, печатащата форма и контактното налягане на печатащия цилиндър.
Системата за мастило се състои от фонтан за мастило, помпа за мастило, тръби за циркулация на мастилото и нож за мастило. Водни, UV втвърдяващи се или солвентни мастила могат да бъдат доставени според изискванията за печат. Ракетното острие отстранява излишното мастило от повърхността на анилиноксидазната ролка, за да осигури равномерна дебелина на слоя мастило. Система за сушене: включва интерстициално устройство за сушене (използвано за предотвратяване на смесването на цветовете веднага след отпечатването на всеки цвят) и модул за окончателно сушене (основно мостова сушилня). Той използва комбинация от сушене с горещ въздух и UV втвърдяване, която може да се адаптира към различни видове мастило, като същевременно се вземат предвид ефективността на сушене и опазването на околната среда.
Охладителна система: Система за водно охлаждане с кух барабан, охлаждане на централен отпечатъчен цилиндър и модул за навиване, предотвратяване на деформация на материала поради висока температура, осигуряване на точност на печат.
Устройство на макарата: симетрично на устройството на макарата, поддържа макара с двойна позиция, автоматично превключва между макарите, поддържа равномерно напрежение на макарата, осигурява плоска и стегната завършена макара.
Система за управление: базирана на сензорен екран, настройка на напрежението, настройка на регистъра, контрол на скоростта, предупреждение за неизправност и други функции в едно. Моделът от висок-клас поддържа IoT свързаност за дистанционно наблюдение и проследимост на данните. ii. Пълен работен процес (от подготовка до завършване)
(I) Пред{0}}подготовка за печат (полагане на основата за качество на печат)
Подготовка на материала и проверка
Субстрати: Спецификация (дебелина и ширина) според процеса на печат. Проверете дали повърхността е гладка,-без бръчки и ненаранена. На абонатите е разрешено да седят в работилницата поне 24 часа предварително, за да се адаптират към условията на температура и влажност (20 -25 градуса за печат на хартия, 50% -65% влажност на въздуха; 50 процента влажност за печат на филми).
Мастила и спомагателни материали: Изберете мастила, които съответстват на субстрата (напр. мастилата на водна -/UV мастила се предпочитат за опаковане на храни). Проверете цвета и вискозитета на мастилото (за флексографски мастила се препоръчват 20 до 30 секунди на 4 чаши). Добавете подходящата пропорция разредител или сушител и разбъркайте старателно. Подгответе спомагателни материали като препарат за почистване на анилоксови валяци и кърпа без власинки. Печат и анилоксов валяк: Уверете се, че изображението на печатащата форма е непокътнато и клетката на анилоксовия валяк е По-голяма или равна на По-голяма или равна на 95% гладка. броят на линиите на анилоксовата ролка се избира според броя на печатащите мрежи (препоръчително съотношение: 1: 4). Керамичните анилоксови ролки, устойчивост на абразия и стабилен трансфер на мастило, са първият избор.
Проверка на оборудването и въвеждане в експлоатация
Почистване и поддръжка: почистване на повърхностите на всички цилиндри на оборудването (централен печатен цилиндър, цилиндър за пластини и анилоксова ролка), отстраняване на остатъчното мастило и прах и осигуряване на липса на драскотини (дълбочина на драскотина По-малка или равна на 0,01 mm). Почиствайте линиите за мастиленоструйни принтери и мастило, за да предотвратите кръстосано-замърсяване на различни цветове мастило.
Монтаж на компонент: Когато инсталирате печатна форма, уверете се, че повърхността е гладка, без мехурчета и бръчки, с линия на шева, обърната нагоре към средата. Затегнете болта до определения въртящ момент (за да предотвратите радиално биене). Инсталирайте и заключете анилоксовата ролка. Регулирайте ъгъла на острието (25 градуса -35 градуса, допирателна с анилоксова ролка) и натиска, за да осигурите равномерно подстригване. Проверки за безопасност: Уверете се, че бутонът за аварийно спиране е чувствителен и ефективен (време за спиране По-малко или равно на 2 секунди), че парапетът е непокътнат (височина по-голяма или равна на 1,2 метра), че вентилационната система и детекторът за запалими газове функционират правилно и че противопожарното оборудване е валидно. Операторите трябва да носят защитно оборудване (устойчиви на разтворители ръкавици, предпазни очила, маски и др.).
Предварително зададени параметри
Основни параметри: Скорост на печат (300-120 m/min, оценена 50% за пробен печат) и температура на сушене (70-120 градуса, капацитет на UV втвърдяване, адаптиран към изискванията на мастилото) според схемата.
Натиск и напрежение: Първоначално регулирайте контактното налягане между плочата и анилоксовата ролка (за да осигурите равномерно мастило за печат) и между плочата и централния отпечатващ цилиндър (за да осигурите ясно предаване на изображението, отклонение на налягането По-малко или равно на 0,01 MPa). Задайте остатъци от опън за макарата, печата и секциите на макарата, за да сте сигурни, че макарата работи гладко без разтягане. (II) Процеси на печат (основни процеси,-наблюдение и настройка в реално време)
Стартиране и тестване
Стартирайте машината и работете на празно място за 3-5 минути. Проверете дали компонентите работят гладко, няма необичаен шум и трансмисионната система е смазана добре. Стартирайте системата за мастило и оставете мастилото да работи 10-15 минути, за да сте сигурни, че мастилото е равномерно разпределено върху повърхността на анилоксовата ролка.
Предварителна-регистрация: системата за управление активира функцията за предварителна-регистрация на ролката за плочи, автоматично регулира позицията на ролката за плочи. Регулирайте ръчно отклонението, за да осигурите подравняване на базовата линия за всяка цветова група.
Пробен печат и калибриране
Бавно тестово бягане: 5-10 пускания при около 30 м/мин. След това бяха взети проби и проверени ключови индикатори: яснота на изображението, еднородност на цвета на мастилото (отклонение в плътността По-малко или равно на 0,05), точност на регистрация (хоризонтално/вертикално отклонение По-малко от или равно на 0,1 mm).
Регулиране на параметъра: Ако регистрацията е неточна, позицията на цилиндъра се настройва фино-чрез система за управление (По-малко от или равно на 0,05 mm на настройка). Ако цветът на мастилото не е еднороден, можете да регулирате натиска на анилоксовата ролка или вискозитета на мастилото. Ако върху плочата има петно, моля, намалете скоростта или натиска на печат.
Официален печат
Ускоряване: След калибриране постепенно увеличете скоростта на печат до номиналната. Пълно наблюдение на работното състояние на оборудването: проверете дали напрежението на лентата е стабилно, температурата на сушене е в предписания диапазон, няма изтичане на мастило, спретнато навиване.
Проверка на качеството: Вземете проба на всеки 10-15 минути, проверете точността на регистрацията с лупа, измерете плътността на мастилото с денситометър. Наблюдавайте алармените сигнали на оборудването, навременната обработка на входящата хартия, колебанията в нивото на мастилото и други аномалии.
Корекция на-регистрация в реално време: Наблюдавайте мониторите на устройствата за проследяване на цветни петна, използвайте електронно разпознаване на очите за автоматично проследяване на отклоненията на регистрацията и постоянно фина-настройка, за да осигурите точни многоцветни наслагвания.
(III) довършителни работи след{0}}печат (за да се гарантира качеството на готовия продукт и полезния живот на оборудването)
Изключване: Когато печатът приключи, намалете скоростта на печат до 50% от номиналната стойност и спрете подаването. Когато окончателният отпечатък влезе в масата за навиване, затворете системите за мастило и сушене. Изключете основното захранване, когато оборудването е напълно изключено. Почистване и поддръжка
Почистване на мастило: Измийте мастило с фонтан с мастило с бензен етер ролки, плочи с остриета за доктор, печатна плоча със специален почистващ препарат за отстраняване на остатъчното мастило (особено UV мастило, което трябва да се почиства незабавно, за да се предотврати втвърдяване и блокиране). Отстранете печатната форма и я съхранявайте на сигурно място (далече от пряка слънчева светлина и източници на топлина).
Почистване на оборудването: почистване на повърхността на централния отпечатващ цилиндър и охлаждащата ролка, избърсване на външния вид и работния панел на оборудването. Проверете смазването на трансмисионната система (като зъбни колела и вериги) и допълнете смазочното масло.
Класификация и проверка на готовия продукт Сортиране: маркиране на варела според номера на партидата и спецификация, проверка на гладкостта на барабана, петна и адхезия. Пробите се събират за окончателна проверка на качеството (точност на регистъра, консистенция на цвета на мастилото и сухота). Приемливите проби се съхраняват в складове. Отхвърлените продукти се етикетират индивидуално и се анализират по причини.
Записване и архивиране: Попълнете формуляр за производствен дневник, като записвате параметрите на печат (скорост, налягане, температура), консумацията на материал, резултатите от проверката на качеството и работата на оборудването за бъдеща справка. III. Настройки на ключови параметри и техники за оптимизация
Контрол на напрежението: напрежението при отвиване трябва да е малко по-голямо от напрежението при изтегляне. Ниското напрежение се прилага за лесно разтегливи материали, като например филм, за предотвратяване на деформация на лентата. Обратната връзка от плаващото люлеещо се рамо може да регулира скоростта на двигателя в реално-време, за да осигури по-малко или равно на ± 5% колебания на напрежението.
Оптимизация на точността на регистрите: това зависи от постоянния температурен контрол на централния отпечатващ цилиндър (температурни колебания по-малки или равни на ±2 градуса). Загрейте устройството за 30 минути преди печат. Активирайте функцията „Компенсация на регистъра за ускорение/забавяне“ при високо-скоростен печат, за да избегнете отклонения поради колебания в скоростта.
Контрол на обема на мастилото: Броят линии на ролката определя обема на основното мастило (висока линия=тънък мастилен слой=фин печат; ниска линия=дебел мастилен слой=плътен печат). Колкото по-голям е натиск върху острието, толкова по-малък е обемът на мастилото. Балансирайте натиска с яснота на изображението, за да избегнете надраскване на анилоксовата ролка. Съответстващи параметри на изсъхване: Хидратиращото мастило изисква по-дълго време за изсъхване, което може да се регулира чрез увеличаване на скоростта на горещия въздух. UV мастилата изискват достатъчна мощност на втвърдяване (може да се регулира според скоростта на печат, за да се избегне невтвърдено мастило и петна). температурата на сушене между цветовете трябва да бъде 10-15 градуса под крайната температура на сушене, за да се сведе до минимум деформацията на основата.
IV. ВЪВЕДЕНИЕ Безопасност при работа и често срещано отстраняване на неизправности
(I) Указания за безопасност при работа
Операторите трябва да имат професионално обучение и да преминат изпита, преди да могат да поемат задълженията си. Когато печатате машина или използвате мастило тип разтворител, трябва да притежавате лиценз за специална операция.
Не отваряйте парапета, докато устройството работи. Не докосвайте въртящи се части (ролки, вериги) с ръка. Дългата коса трябва да бъде вързана назад с работна шапка, а не с бижута.
Работните зони с мастила на-основа на разтворител трябва да се вентилират (скорост на изпускане По-голяма или равна на 0,5 m/s). Без открит огън. Периодична проверка на детектора за запалими газове (алармена концентрация По-малка или равна на 25% минимална експлозивна граница).
В случай на авария (като изтичане на мастило или засядане на оборудване), натиснете незабавно бутона за аварийно спиране и изключете захранването, преди да започнете. (II) Често срещани неизправности и решения
Тип неизправност Често срещани причини
Несъответствие: Флуктуация на напрежението, разхлабване на плочата, необичайна температура на централната плоча. Регулирайте регулатора на напрежението, затегнете болтовете на плочата, проверете охладителната система, за да осигурите постоянна температура.
Неравномерен цвят на мастилото: Нестабилен вискозитет на мастилото, запушена анилоксова ролка, ъгълът на ракелното острие не е подходящ. вискозитета на мастилото, почистете анилоксовата ролка и регулирайте ъгъла на ракелното острие (25 градуса -35 градуса).
Замъглени изображения/текст: налягане при печат, скорост или забавяне на изсъхването на мастилото. Намалете натиска на валяка, забавете скоростта на печат, увеличете температурата на сушене или удължете времето за сушене.
Деформация на основата: прекомерна температура и напрежение. Намалете температурата на сушене, регулирайте системата за водно охлаждане, намалете напрежението при освобождаване/отпускане.
Лоша адхезия на мастилото: Несъвместимост на мастилото и субстрата, необработена повърхност. Сменете подходящо мастило и коронно третиране на субстрата (филма).
V. Препоръки за поддръжка и грижи за оборудването
Ежедневна поддръжка (след ежедневни операции): почистване на всички ролки и касети, проверка за износване на ракелното острие (смяна, ако е силно износено), запис на работни параметри и аномалии на оборудването.
Периодична поддръжка (седмици/месеци): проверете смазването на задвижващата система, допълвайте смазочното масло всяка седмица; калибрирайте ежемесечно системата за контрол на регистъра, сензора за напрежение и измервателя на температурата, проверете анилоксовата ролка за износване (заменете, ако износването е прекомерно).
Дълго-срочна поддръжка (годишна проверка): извършете прецизна проверка и ремонт на централния отпечатъчен цилиндър, проверете дали окабеляването на електрическата система е остаряло, сменете уплътнения, лагери и други уязвими части и калибрирайте точността на цялата машина.
Поддръжка на околната среда: Редовно почистване на системи за възстановяване на отработените газове (RTO/RCO оборудване), подмяна на адсорбиращи материали, гарантиране, че емисиите на ЛОС отговарят на стандартите (TVOC По-малко или равно на 80 mg/m3) и отговарят на най-новите екологични стандарти за 2025 г.